“Il est important pour nous de provoquer un changement positif dans la mode et, en fin de compte, dans la société”, déclare Fatih Konukoglu, PDG du producteur de denim turc Isko. Il fait référence à la mission de l’entreprise de “ne jamais rester immobile”.
Les ambitions de Konukoglu se reflètent dans l’envergure de l’entreprise de denim turque, qui a été fondée en 1983 et vend aujourd’hui ses matières dans plus de 60 pays. La capacité de production d’Isko est de 250 millions de mètres de denim par an, en mettant l’accent sur l’innovation et les méthodes de fabrication durables, deux éléments dont l’entreprise est particulièrement fière. En même temps, il grandit et se développe.
“Pour nous, la durabilité est l’ensemble du package, en commençant par l’achat, la fabrication et l’expédition”, a déclaré Baris Ozden, responsable R&D d’Isko, qui travaille dans l’entreprise depuis 26 ans. S’adressant à FashionUnited au siège d’Isko à Bursa, en Turquie, Ozden a évoqué l’engagement de l’entreprise en faveur de la production circulaire et de la liberté de conception, qui, selon lui, vont de pair. C’est cette qualité qui joue un rôle prédominant dans toute la production et la distribution d’Isko.
C’est une question d’efficacité
Presque tous les processus de production de denim d’Isko mettent l’accent sur l’efficacité et les pratiques durables. Avec le processus de teinture à l’indigo, par exemple, l’équipe de l’usine tient à obtenir la teinte souhaitée de la manière la plus efficace et la plus durable possible, ce qui signifie un minimum de déchets et de perturbations.
Le processus de teinture comprend plusieurs étapes, y compris l’utilisation de méthodes traditionnelles de teinture en écheveau. Dans la teinture à l’indigo, par exemple, l’oxygène est utilisé pour le changement de couleur, un facteur clé du processus. Une machine soulève les brins et les soumet à une oxydation pendant 42 secondes avant de les redescendre et de répéter le processus. Au fur et à mesure que le système se poursuit, les mèches changent visiblement de couleur – d’un vert foncé à un indigo. Ils sont ensuite revérifiés pour s’assurer que la teinte souhaitée a bien été atteinte. Une caméra placée sur le produit final à la fin du processus prend 100 photos en une minute pour vérifier que la couleur est correcte.
Il n’y a aucun signe visible d’utilisation d’eau ou de produits chimiques sur le site. Les deux sont pompés à travers des tuyaux cachés via un système automatisé surveillé 24h/24 et 7j/7 par une équipe d’ingénieurs. Toute perturbation pourrait entraîner l’arrêt complet des machines, perturbant le processus et provoquant un gaspillage de matériel – mais Ozden note que la probabilité que cela se produise est “heureusement inférieure à 0,2%”.
Le système Web de l’entreprise fonctionne également 24 heures sur 24 et n’est interrompu que lors de jours fériés spéciaux. Avant que les brins ne soient envoyés au tissage, des artisans agiles les séparent en fils individuels à la main et à la machine afin que les rouleaux puissent ensuite être introduits dans le processus de tissage complexe, dans lequel les ouvriers font fonctionner les lourdes machines en trois équipes.
Vient ensuite l’usine de patrons d’Isko, qui a la capacité de produire 10 000 vêtements par jour. Le directeur de la création, Ertugrul Konukoglu, a déclaré que la société espère porter ce nombre à 15 000 d’ici l’année prochaine. “Nous ne renouvelons pas seulement les tissus, mais aussi les machines”, ajoute Konukoglu. Depuis mars 2022, l’usine fonctionne avec des processus de production automatisés et a mis en service un certain nombre de nouvelles machines, dont une machine de fabrication de sacs, toutes conçues en pensant à l’utilisation finale.
L’innovation est évidente tout au long du processus de production d’Isko, depuis le centre de distribution de 40 mètres de haut rempli jusqu’au plafond de tissus et entièrement géré par des machines, jusqu’aux installations de lavage, où une équipe combine plusieurs technologies pour créer différents lavages de denim à réaliser. “Chaque jour, nous essayons de réduire notre consommation d’eau et de produits chimiques grâce à des alternatives”, déclare Ozden. “Nous économisons jusqu’à 90 % d’eau par rapport aux procédés conventionnels.”
Une courte promenade jusqu’au toit de l’installation d’Isko révèle “l’un des plus grands panneaux solaires de Turquie alimentant tout cela”, comme l’explique Ozden. Les panneaux solaires, qui s’étendent sur toute la largeur des bâtiments, produisent suffisamment d’électricité à partir de l’énergie solaire pour l’ensemble du processus de production et fournissent deux mégawatts par jour.
De vastes archives et des collaborations sans fin
Toutes les innovations d’Isko se trouvent dans le showroom, qui abrite les archives de produits infinies de l’entreprise, de la toute première collection collaborative aux créations les plus récentes, comme la ligne commune avec Paolo Gnutti, fondateur du fabricant italien PG.
Fidèle à sa philosophie, l’entreprise a mis son denim à la disposition de Gnutti afin de laisser libre cours à sa créativité et de donner au créateur une totale liberté dans la conception des produits finaux. S’adressant à FashionUnited à propos de cette nouvelle collaboration, Gnutti a déclaré qu’il souhaitait “insuffler une touche avant-gardiste dans les vêtements” tout en restant “proches des racines du denim”. Certaines méthodes avancées ont été utilisées sur les pièces de la ligne, notamment la technique Scratch & Jeans d’Isko, qui grave le nom de l’entreprise dans le matériau, et une technologie brevetée, Isko Cozy, qui utilise une technique de fibre lavée pour donner au denim une sensation de duvet. l’intérieur donne.
Isko note que cet état d’esprit est très proche du cœur de l’entreprise et permet une collaboration libre avec des designers et des usines qui pourraient ensuite produire des collections de denim uniques pour la vente au détail. Alors que la principale ligne de denim d’Isko est destinée à la vente au détail et se concentre sur la fabrication et les matériaux, les collaborations de conception permettent aux créatifs de choisir les matériaux et de se concentrer uniquement sur les aspects de conception des produits finaux. “Nous croyons au pouvoir des différentes disciplines”, déclare Ozden, notant que différentes blanchisseries ont une expertise et des compétences différentes qui leur permettent de produire une si large gamme de denim.
Quelle est la prochaine étape pour Isko ? Afin de se développer davantage, l’entreprise commence à étendre ses recherches à d’autres pays. La première étape est le centre de développement de produits récemment ouvert à Londres, qui a ouvert ses portes en mai. Ozden a déclaré que c’était une bonne occasion de rechercher de nouvelles techniques et d’obtenir des commentaires directs sur les produits Isko. La société prévoit également d’ouvrir un centre de développement de produits similaires en Allemagne en septembre de cette année.
FashionUnited a été invité par Isko à visiter son siège social et ses installations à Bursa, en Turquie.
Cet article a déjà été publié sur FashionUnited.uk. Traduction et révision : Barbara Russ