El especialista en servicios reciclables Texaid Textilverwertungs-AG, junto con el fabricante de máquinas de hilar Rieter, la Universidad de Ciencias Aplicadas y Artes de Lucerna y socios del sector público, minoristas y marcas, ha completado el proyecto de reciclaje textil de dos años “TexCircle”, tomando reciclaje de textil a textil un paso adelante.
El resultado son varios prototipos de productos que van desde suéteres, calcetines y cortinas hasta alfombras, tapicería y accesorios, desarrollados con entre un 50 y un 80 por ciento de fibras e hilos reciclados.
El objetivo era poner en común conocimientos para descubrir cómo se pueden crear sistemas para producir productos de alta calidad a partir de fibras recicladas. Coop, Jacob Rohner AG y Ruckstuhl AG, así como Workfashion.com, la Federal Oficina de servicio civil Zivi, que apoya a Nikin AG y Tiger Liz Textiles.
Upcycling, no downcycling
A través de desarrollos colaborativos desde el diseño, la recolección, la clasificación, la trituración y el hilado hasta los ensayos de producción reales y las pruebas de productos, TexCircle logró reciclar 2,5 toneladas de desechos textiles anteriores y posteriores al consumo en prototipos de productos con un interés comercial prometedor.
Esto no sucedió sin obstáculos: “En los dos años de nuestra cooperación, encontramos varios obstáculos en la cadena de valor del reciclaje de textiles que pudimos superar. Esta fue una prueba de que un sistema circular es posible y ahora necesitamos hacerlo posible como industria a escala.
“Este proyecto fue un paso importante para acercarnos a la realización de nuevos productos a partir de residuos textiles que ya no se consumen. Necesitamos innovaciones y colaboraciones como esta para permitir una industria textil circular. Era importante para Texaid aprender a comprender los obstáculos involucrados en la clasificación, el preprocesamiento y el procesamiento posterior, y esperamos que los primeros prototipos de productos con contenido reciclado salgan al mercado el próximo año”, comenta Martin Böschen, director ejecutivo de Texaid. Grupo, en un comunicado de prensa.
Suéter prototipo
Para el suéter, los jeans desechados se limpiaron de materias extrañas y se trituraron en fibras en Francia. Luego, Rieter los hilaba en un hilo de rotor para usar en géneros de punto. Algunos de ellos se mezclaron con nuevas fibras de algodón orgánico en diferentes proporciones y se probaron.
“Tratamos de lograr la mayor proporción de reciclaje posible. Se produjeron hilos de prueba con una proporción de 70, 80 y 90 por ciento de fibras recicladas a partir de jeans”, según la descripción del proyecto en el sitio web de Texcircle.
calcetines prototipo
Se utilizaron dos materias primas diferentes para los calcetines: camisas sin usar del servicio civil y pantalones sin usar de las panaderías Coop; las prendas usadas también deben usarse en el futuro.
En un primer paso, se eliminaron todas las etiquetas, botones, cremalleras y puños. Luego, los textiles fueron triturados en Francia e Italia. A continuación, Rieter hilaba los pantalones de panadero desmenuzados en un hilado de anillo y Marchi & Fildi hilaba las camisetas de civil en un hilado de rotor.
prototipo de alfombra
Para la alfombra se usaron viejos abrigos de invierno con un contenido de lana de al menos un 70 por ciento que Texaid ya no podía usar. Primero se clasificaron por color y material. Luego, los materiales no deseados, como el forro, el pegamento, los botones y las cremalleras, debían eliminarse.
Junto con los desechos textiles de Tiger Liz Textiles, el material de la capa restante se desmenuzó en fibras en Italia. Marchi & Fildi luego los retorció en un hilo de alfombra hecho con un 30 por ciento de lana de abrigos viejos, un 20 por ciento de lana de suéteres viejos y un 50 por ciento de lana nueva sin teñir de Nueva Zelanda. Ruckstuhl lo transformó en una alfombra que superó una prueba de estrés.
bolsa prototipo
Para varios tipos de bolsas, se usaron chaquetas de panadería de Coop, tanto usadas como sin usar, y se les quitó los componentes no deseados. Fueron triturados en fibras en Francia, junto con viejas camisetas negras recolectadas por Texaid. Estos fueron procesados en varios no tejidos.
“El objetivo de esta serie de pruebas era desarrollar un vellón que tuviera buenos valores en términos de resistencia y abrasión, pero también investigar las posibilidades del uso ingenioso de materiales reciclados en el vellón”, explica la descripción del proyecto.
Los no tejidos resultantes se desarrollaron en un grupo de proyecto ampliado formado por Coop y Rossi Design Ltd. evaluados y procesados en prototipos de productos accesorios. Consisten en un 75 por ciento de fibras trituradas y un 25 por ciento de fibras bico-PET, que son necesarias para fortalecer el material.
Prototipo de capa aislante para un chaleco
El material de partida para el forro polar aislante de la prenda fueron los edredones y almohadas con guata de poliéster recogidos por Texaid. En un primer paso, el material recolectado tuvo que ser cuidadosamente separado de las capas exteriores. El grupo del proyecto probó varios métodos de limpieza y optó por la tecnología del ozono.
A continuación, Jakob Härdi AG separó los copos de poliéster limpios y el vellón. Las fibras sueltas se mezclaron con restos de fibra de la producción y fibras Biko y se procesaron en un vellón.
El vellón resultante consiste en un 100 por ciento de PET. La mezcla consta de un 49 % de fibras recicladas (de ropa de cama), un 30 % de rPET procedente de residuos industriales y un 21 % de fibras bicoaglutinantes de PET. El vellón tiene un grosor de 20 milímetros y un gramaje de 200 g/m². Se utilizó como capa aislante en un chaleco suministrado por workfaschion.com.